零点标定（零位校正/ mastering）是恢复机器人机械绝对基准的核心操作，区别于TCP工具标定。机器人断电久置、撞机、更换电机/减速器、电池没电、零点丢失（示教器提示AKx零位错误）后，必须做零点标定，否则所有程序坐标、轨迹精度全部失效。库卡官方标准分为EMD电子精密零点标定（工业高精度首选）、机身刻度手动零点标定（应急快速标定）两种方式。
机器人首次安装调试、整机搬迁、基座移位
电机、减速器、编码器、轴刹电池更换后
设备撞机、过载报警、关节位移导致零点偏移
长期断电，编码器零点数据丢失，系统提示 AK1~AK6 零位故障
轨迹偏差大、重复定位精度超差，排除TCP误差后需校正机械基准
1. 机器人切换至 T1手动模式，速度设为3%~5%，确保无报警、伺服可正常使能。
2. 清理机器人运动范围，保证各轴标定过程无干涉、无碰撞空间。
3. 断电静置5分钟，释放关节残余扭矩，避免应力导致标定偏移。
4. 提前确认需标定轴，单轴零点丢失可单轴校正，无需全轴标定。
5. 环境温度稳定，禁止在高温、温差波动大的工况下标定，保证机械结构状态稳定。
适用：所有正式投产设备、高精度轨迹、碰撞后恢复、新装机校准，精度最高，为工业通用标准方法。
准备库卡原装EMD电子测量仪、专用连接线；打开机器人控制柜X32测量接口盖板，将连接线一端接入控制柜X32，另一端对接EMD探头。
手动低速将待标定轴移动至预零位刻度附近（机身刻度大致对齐），拆下该轴零位测量孔保护盖，将EMD探头垂直拧紧安装至测量筒内，安装到位后禁止手动挪动该轴，防止损坏EMD精密探头。
示教器主菜单 → 投入运行 → 零点标定 → EMD → 标准校正
1. 在界面选中需要校正的轴（可单选单轴或多选全轴），点击「校正」进入等待启动状态。
2. 单手持续按住示教器使能键上电，保持伺服就绪状态。
3. 持续按住「启动键」，机器人对应轴会自动低速微调、搜寻机械绝对零点。
4. 系统自动识别零位、写入零点参数，进度完成后界面提示「校正成功」，故障代码AKx自动消失。
5. 先松开启动键、再松开使能键，断电拔除EMD连接线，拆下EMD探头，装回轴端保护盖与控制柜盖板。
6. 依次完成所有需要标定的轴，单轴完成后再进行下一轴，禁止多轴同时手动干预。
适用：现场无EMD工具、临时应急恢复、精度要求不高的搬运工况，仅做临时使用，长期生产建议重做EMD精密标定。
1. T1低速模式下，逐轴手动微调，将机器人各轴机身刻度线、基准刻槽完全对齐，刻度无偏差、无错位。
2. 菜单路径：投入运行 → 零点标定 → 手动标定/刻度标定。
3. 选中当前对齐完成的轴，点击「设置零点」，系统将当前刻度位置记录为机械零位。
4. 全轴逐一对齐、逐轴保存，完成后重启机器人，观察零点报警是否消除。
5. 手动标定完成后需全程复核点位精度，避免刻度目视误差导致轨迹偏移。
1. 标定完成后重启机器人，零位AK故障代码完全消除，无新报警。
2. 机器人回零后，各轴刻度处于标准零位区间，关节姿态与出厂基准一致。
3. 调用标准测试点位，多角度运动测试，重复定位精度达标，无单侧偏移、轨迹跑偏。
4. 原有程序运行无偏移、无过冲、无姿态错误，即可判定标定合格。
1. EMD安装完成后绝对禁止手动移动对应轴，极易压弯探头、损坏精密测量组件，造成设备损耗。
2. 标定过程中必须持续按住使能+启动键，中途松手会直接导致标定中断、数据失效。
3. 必须先释放关节残余扭矩再标定，带应力标定会出现隐性零点偏差，后期轨迹持续漂移。
4. 严禁在T2自动模式、高速模式下进行零点标定，仅允许T1手动低速模式操作。
5. 标定顺序遵循先基座轴（A1/A2/A3），后手腕轴（A4/A5/A6），避免基座基准偏差影响手腕精度。
6. 标定完成后先拆EMD工具，再移动机器人，禁止带探头运动。
7. 手动刻度标定仅为应急方案，刻度目视误差较大，严禁用于焊接、切割、精密装配等高精度场景。
8. 零点标定完成后，必须重新标定TCP工具坐标与用户坐标系，机械基准更新后旧工具参数全部失效。
1. 标定失败、无零点识别：多为EMD未拧紧、接线松动、轴未预对位，重新安装探头、对齐预零位重试。
2. 伺服无法上电：检查T1模式、安全回路、急停信号，排除硬件报警后再标定。
3. 零点保存后仍偏移：关节存在机械间隙、减速器磨损，需检修机械结构后重新标定。
下一篇：没有了！
