F信号是CNC向PMC反馈的“状态报告”，涵盖程序运行、主轴、进给轴、操作模式、报警等所有CNC相关状态，PMC通过读取F信号，判断当前CNC状态，进而执行对应的逻辑控制（如刀库换刀、冷却启停），核心常用F信号按功能分类详解如下，适配现场维修与调试场景：
此类信号反馈加工程序的运行状态，是PMC控制自动循环、加工计数的核心依据，常用信号如下：
F3.1（HND模式信号）：信号为1时，CNC处于手轮进给模式；为0时，不处于手轮模式。PMC通过此信号判断操作模式，避免手轮模式下触发自动循环。
F3.2（JOG模式信号）：信号为1时，CNC处于手动进给（JOG）模式；为0时，不处于手动模式。用于PMC区分手动与自动操作，防止手动操作时执行自动加工逻辑。
F3.3（MDI模式信号）：信号为1时，CNC处于MDI（手动输入）模式；为0时，不处于MDI模式。适配MDI模式下的M代码执行逻辑（如手动输入M03启动主轴）。
F3.5（MEM模式信号）：信号为1时，CNC处于内存程序（MEM）运行模式；为0时，不处于内存程序模式。是PMC触发自动循环的前提信号之一。
F7.0（辅助功能选通信号）：信号为1时，CNC已接收并开始处理M、S、T辅助功能指令；为0时，未接收辅助功能指令。用于PMC判断辅助功能的执行时机，避免指令冲突。
F10（辅助功能代码信号）：用于传输M、S、T辅助功能的具体代码（如M03、T01），PMC通过译码指令（如DECB）读取此信号，执行对应辅助动作（如主轴正转、刀库换刀）。
F32.0（程序结束信号）：信号为1时，加工程序执行完成（如M30、M02指令触发）；为0时，程序未结束。是加工计数、自动循环复位的核心触发信号，常配合R地址实现计数逻辑。
反馈主轴的运行状态（转速、转向、定位等），为PMC控制主轴联动、刀库换刀提供依据，常用信号如下：
F116.1（主轴倍率100%信号）：信号为1时，主轴转速倍率处于100%状态；为0时，倍率偏离100%。主轴转速异常时，可通过此信号核查倍率信号链是否正常。
F29.4（主轴转速到达信号）：信号为1时，主轴实际转速达到指令转速；为0时，主轴未达到指令转速。用于PMC判断主轴是否就绪，避免未达速时执行切削动作，保护刀具与工件。
F29.5（主轴定向完成信号）：信号为1时，主轴完成定向定位（如刚性攻丝、换刀时的主轴定位）；为0时，主轴未完成定向。是刀库换刀、刚性攻丝的前提信号，确保动作同步。
F29.6（主轴停止信号）：信号为1时，主轴已停止转动；为0时，主轴处于运行状态。用于PMC判断主轴是否停止，避免主轴未停时执行换刀、工件装卸等操作。
反馈进给轴（X、Y、Z等）的状态（回零、定位、超程等），保障轴运动的安全性与准确性，常用信号如下：
F120.0（Z轴参考点返回完成信号）：信号为1时，Z轴已完成回零操作；为0时，Z轴未回零。是自动加工的前提信号，未回零时禁止触发自动循环，避免定位偏差。
F114.0~F114.3（进给轴正向硬超程信号）：对应X、Y、Z等轴的正向硬超程状态，信号为1时，对应轴触发正向硬超程；为0时，无超程。触发后PMC会立即触发报警，停止轴运动，保护机床。
F116.0~F116.3（进给轴负向硬超程信号）：对应各进给轴的负向硬超程状态，功能与正向硬超程信号一致，用于保护机床免受超程损坏。
反馈CNC的报警状态，便于PMC触发对应警示动作（如蜂鸣、停机），常用信号如下：
F1.1（复位信号）：信号为1时，CNC处于复位状态；为0时，未复位。用于PMC判断CNC是否完成复位，避免未复位时执行加工动作。
F100.0（外部报警触发信号）：信号为1时，CNC触发外部报警；为0时，无外部报警。是PMC自定义报警逻辑的核心输出反馈信号，触发后可联动停机、蜂鸣提示。
G信号是PMC向CNC下达的“控制指令”，PMC根据F信号反馈的CNC状态，结合加工需求，向CNC发送G信号，控制CNC执行对应动作（如循环启动、伺服使能、报警触发），核心常用G信号按功能分类详解如下，贴合实操调试需求：
此类信号直接控制加工程序的启动、暂停、复位，是自动加工的核心控制信号，常用信号如下：
G4.3（辅助功能完成信号）：信号为1时，PMC通知CNC辅助功能（M、S、T）已执行完成；为0时，辅助功能未完成。CNC收到此信号后，方可启动下一个加工程序段，避免动作冲突。
G7.2（循环启动信号）：信号为1时，指令CNC启动加工程序（与面板循环启动按钮联动）；为0时，停止循环启动。需与F3.5（MEM模式）等信号联动，确保仅在自动模式下可启动循环。
G8.0（复位信号）：信号为1时，指令CNC执行复位操作；为0时，不执行复位。与面板复位按钮联动，可实现手动复位或PMC自动复位（如程序结束后自动复位）。
G8.5（进给暂停信号）：信号为1时，指令CNC暂停进给运动；为0时，恢复进给。用于加工过程中出现异常时，快速暂停进给，避免故障扩大。
G8.6（倒带信号）：信号为1时，指令CNC将程序光标回到开头；为0时，不执行倒带。适配程序重新启动前的光标复位操作。
G8.7（外部复位信号）：信号为1时，指令CNC执行外部复位；为0时，不执行。用于PMC根据逻辑需求，自动触发CNC复位（如报警解除后复位）。
向CNC发送主轴控制指令，控制主轴的启停、转向、定位等，常用信号如下：
G4.5（主轴正转指令）：信号为1时，指令CNC控制主轴正转（对应M03指令）；为0时，停止主轴正转。需与F29.4（主轴转速到达信号）联动，确保主轴正转就绪后再执行切削。
G4.6（主轴反转指令）：信号为1时，指令CNC控制主轴反转（对应M04指令）；为0时，停止主轴反转。与主轴正转信号互锁，避免正反转同时触发。
G4.7（主轴停止指令）：信号为1时，指令CNC控制主轴停止（对应M05指令）；为0时，主轴可正常运行。用于加工结束、换刀等场景，确保主轴停止后执行后续动作。
G29.5（主轴定向指令）：信号为1时，指令CNC执行主轴定向操作；为0时，停止定向。配合F29.5（主轴定向完成信号），实现主轴精准定位，满足换刀、刚性攻丝需求。
控制进给轴的伺服使能、运动许可等，保障轴运动的稳定性与安全性，常用信号如下：
G120.0~G120.3（各轴伺服使能指令）：对应X、Y、Z等轴的伺服使能，信号为1时，对应轴伺服上电使能；为0时，伺服断电。回零完成前禁止输出，避免撞机。
G114.0~G114.3（进给轴正向硬超程解除指令）：对应各轴正向硬超程的解除，信号为1时，解除对应轴正向硬超程；为0时，保持超程状态。仅在排查超程故障后，方可触发此信号。
G116.0~G116.3（进给轴负向硬超程解除指令）：对应各轴负向硬超程的解除，功能与正向超程解除信号一致，用于故障排查后的超程解除。
控制CNC的操作模式切换、程序保护等，提升操作安全性，常用信号如下：
G43.0~G43.2（工作方式选择信号）：对应CNC的不同操作模式（如MEM、MDI、JOG），PMC通过输出对应信号，切换CNC操作模式，实现不同加工场景的适配。
G43.5（DNC加工方式信号）：信号为1时，指令CNC切换至DNC加工模式；为0时，退出DNC模式。用于PMC控制CNC进入DNC联机加工状态。
G43.7（回参考点方式信号）：信号为1时，指令CNC进入回参考点模式；为0时，退出回参考点模式。用于PMC自动触发各轴回零操作。
G44.1（机床锁住信号）：信号为1时，指令CNC锁住机床，仅执行程序运算，不执行机械运动；为0时，解除机床锁住。用于程序调试，避免调试时机床误动作。
G46.3~G46.6（程序保护信号）：信号为1时，启用程序保护，禁止修改、删除加工程序；为0时，解除程序保护。用于日常生产中保护程序安全，防止误操作。
向CNC发送报警指令，触发CNC报警提示，常用信号如下：
G100.0（外部报警触发指令）：信号为1时，指令CNC触发外部报警，停止加工并显示报警信息；为0时，解除外部报警。用于PMC检测到机床异常（如润滑不足、冷却故障）时，触发报警提示。
F信号与G信号并非独立工作，而是通过PMC逻辑实现联动，完成机床的自动化控制，以“自动循环启动”和“主轴正转”为例，核心联动逻辑如下，帮助理解二者的协同关系：
自动循环启动联动：操作人员按下面板循环启动按钮 → PMC检测到按钮信号（X信号） → PMC读取F3.5（MEM模式信号），确认CNC处于内存程序模式 → PMC输出G7.2（循环启动信号） → CNC接收G7.2信号，启动加工程序 → CNC通过F32.0（程序结束信号）向PMC反馈程序完成 → PMC输出G8.0（复位信号），指令CNC复位，完成一次自动循环。
主轴正转联动：加工程序执行M03指令 → CNC输出F7.0（辅助功能选通信号）和F10（M03代码信号） → PMC读取F7.0和F10，译码确认主轴正转指令 → PMC输出G4.5（主轴正转指令） → CNC接收G4.5信号，控制主轴正转 → 主轴转速达到指令值后，CNC输出F29.4（主轴转速到达信号） → PMC读取F29.4，确认主轴就绪，执行后续切削动作。
